污泥烘干机（用于污泥脱水干燥处理的设备，常见类型如滚筒式、圆盘式、带式等）长期存放时，需重点防护金属部件锈蚀、传动系统卡滞、密封件老化及内部残留物料板结等问题，确保再次启用时的稳定性和处理效率。以下是具体注意事项：
一、存放前的全面清洁与预处理
彻底清理内部残留物料
清空烘干机滚筒、料仓、输送带等部位的残留污泥，避免长期存放导致污泥干结、板结（尤其高含水率污泥，易黏附在筒壁形成硬块，再次启动时可能造成设备卡滞）。
用高压水枪冲洗内部腔室（如滚筒内壁、布料器、出料口），若污泥含油脂或化学污染物，需用中性清洁剂浸泡后刷洗，确保无残留（残留物质可能腐蚀金属或滋生细菌）。
对热风管道、换热器等部件，需清理积尘和杂物，防止堵塞或影响传热效率。
检查并修复损伤
检查金属结构（如滚筒外壳、支架、法兰）有无锈蚀、变形或焊缝开裂，对轻微锈蚀部位用砂纸打磨后涂刷防锈漆（选用耐温、耐腐涂料，如环氧富锌漆）；严重损伤需焊接修复（如滚筒筒体裂纹需采用坡口焊接，焊后做无损检测）。
检查传动部件（齿轮、链条、托轮）的磨损情况，若齿面有划痕或链条松动，需修复或更换；轴承座、轴颈等部位若有锈蚀，需涂抹防锈油后转动部件，确保无卡滞。
清理并检查密封件（如滚筒两端的石棉绳、硅胶密封圈），若老化、破损需更换新件，避免存放时潮气进入设备内部。
二、存放环境的选择与控制
基础环境要求
优先选择室内干燥、通风良好的仓库，避免露天存放（露天需搭建防雨棚，地面做硬化处理，防止积水浸泡设备底部）。
控制环境温湿度：温度保持在5℃-30℃（避免极端低温导致金属脆化，高温加速橡胶件老化），相对湿度≤60%（潮湿易导致电机、电气元件受潮短路，金属部件锈蚀）。
远离腐蚀性源：禁止与酸碱溶液、盐雾、粉尘（如水泥、化工原料）等物质同区域存放，若处于高湿度或沿海盐雾环境，需对设备整体覆盖防腐蚀篷布，并在附近放置干燥剂（如氯化钙）。
地面与支撑处理
存放地面需平整、坚实，避免因沉降导致设备倾斜（如滚筒烘干机倾斜角度偏差超过1°可能导致托轮受力不均）。可在设备底部垫设木质或钢制支架（高度≥10cm），隔离地面潮气，分散设备重量。
对滚筒式烘干机，需确保托轮、挡轮与滚筒滚圈接触均匀，长期存放时可在滚圈下方垫木块，减少托轮承重变形。
三、核心系统的针对性防护
传动系统防护
齿轮/链条传动：清理齿轮啮合处和链条上的油污、杂物，涂抹专用润滑脂（如极压锂基脂），用塑料膜包裹齿轮箱，防止灰尘进入；链条可拆卸后浸泡在防锈油中，或整体喷涂防锈剂后悬挂存放。
电机与减速机：断开电机电源，拆除电机接线端子并包裹绝缘帽，防止受潮短路；减速机需检查油位，补充或更换齿轮油（按说明书型号，如N320极压齿轮油），油封处涂抹润滑脂，防止漏油和空气进入导致油质变质。
托轮/滚圈（滚筒式）：在托轮与滚圈接触面上涂抹石墨润滑脂，每3个月转动滚筒1/4圈，避免长期静置导致局部受压变形或锈蚀粘连。
加热与热风系统防护
燃烧器（如天然气、燃油燃烧器）：关闭燃料供应阀，排空管道内残留燃料，拆除喷嘴并浸泡在专用清洗剂中，清理后干燥存放；燃烧器风机需清理叶轮灰尘，电机轴承加注润滑脂，整体用防尘罩覆盖。
换热器/热管：清理换热片上的积垢（可用高压水或化学除垢剂），确保散热面通畅；对金属换热器，需涂刷防锈漆，管道进出口用盲板封堵，防止潮气和杂物进入。
电气与控制系统防护
控制柜与仪表：断开总电源，拆除PLC、传感器（如温度传感器、液位计）等精密元件，单独存放于干燥的防潮箱内（湿度≤50%）；控制柜内放置干燥剂，关闭柜门并贴密封条，防止灰尘和潮气侵入。
线缆与接线盒：整理外露线缆，避免挤压或拖拽，用绝缘胶带包裹破损处，整体套入塑料套管；接线盒内的端子排需涂抹凡士林防锈，盖紧盒盖并密封。
输送与布料系统防护
输送带（带式烘干机）：清理输送带表面，若为橡胶带，需避免阳光直射和重压，可松驰输送带张力后存放，或拆卸后卷成筒状，用防潮纸包裹；金属网带需喷涂防锈剂，转动辊筒加注润滑脂。
布料器、螺旋给料机：清理残留物料，转动轴和轴承加注润滑脂，进料口和出料口用塑料布封堵，防止杂物进入。
四、定期检查与维护
每月检查：
查看存放环境温湿度，及时更换受潮的干燥剂；
检查设备覆盖物是否完好，有无雨水、灰尘渗入；
观察金属表面有无新的锈蚀，对传动部件的润滑脂进行补充。
每季度维护：
转动传动部件（如电机轴、滚筒）1-2圈，防止长期静止导致轴承卡滞；
重新紧固设备连接螺栓（如地脚螺栓、法兰螺栓），防止松动；
检查密封件（如密封圈、石棉绳）是否老化，必要时更换。
五、再次启用前的准备
移除覆盖物和封堵件，彻底清洁设备内外，去除防锈油和润滑脂（尤其是与物料接触的部位，避免污染污泥）。
检查各系统连接：重新安装电气元件和传感器，测试电路绝缘电阻（≥0.5MΩ）；检查燃料管道密封性（用肥皂水检测有无泄漏）；试运行传动系统，确认无卡滞或异响。
空载试机：通电后进行1-2小时空载运行，监测电机温升、轴承温度（≤70℃）、传动系统噪音（≤85dB）；测试加热系统，确认温度控制准确（误差≤±5℃）。
带料调试：按50%额定负荷进行试生产，检查物料干燥均匀性、出料含水率是否达标，逐步调整至满负荷运行。
